В Башкирии предприятие по производству сельхозтехники увеличило выработку в 1,4 раза благодаря нацпроекту

О проведенной работе рассказал первый заместитель министра экономического развития РБ Айрат Фахретдинов.

- Участие в нацпроекте помогает найти скрытые резервы и дает ряд преимуществ участникам для дальнейшего развития. На каждом предприятии эксперты РЦК работают с индивидуальным комплексом проблем, которые постепенно решаются. Они не просто помогают предприятиям повышать производительность труда, а создают определенную «эко-культуру бережливой работы» в республике, - отметил Айрат Фахретдинов.

Пилотным потоком в рамках проекта было выбрано производство самоходной косилки «КС-100 ЧУЛПАН». Причину выбора данного участка руководство предприятия объяснило в имеющихся там резервах, повышенном спросе на продукцию, и в том, что процесс изготовления косилок проходит через все переделы производства. В периметр работы проекта вошли механический участок, заготовительный участок, гибочный участок, участок сборки и сварки рамы, цех покраски.

По словам эксперта РЦК Александра Кукушкина, первые 3 месяца на предприятии велась диагностика, далее 3 месяца внедряли улучшения на потоке-образце, а следующие 2,5 года предприятие должно самостоятельно реализовать ряд проектов по улучшению и тиражировать полученный опыт на участке сборки и обкатки самоходной косилки «КС-100 Чулпан». За все время реализации проекта сотрудники компании обучились таким программам, как «Основы бережливого производства», «Реализация проекта по улучшению», «Картирование», «5С на производстве», «Производственный анализ», «Стандартизированная работа», «Быстрая переналадка», «ОЕЕ», «Автономное обслуживание». 10 человек посетили модельное предприятие участника нацпроекта АО «Средне-Волжский Механический Завод» и прошли обучение на учебной площадке «Фабрика процессов».

- Посещение модельного предприятия СВМЗ показало, как на практике работает правильно выстроенный и сбалансированный производственный процесс, а также роль в управлении таким производством при помощи информационного стенда и инструментов бережливого производства. Мы будем масштабировать полученный опыт в нацпроекте, который позволяет исключить из процесса работы всё лишнее, делая его практически идеальным, - поделился генеральный директор АО «БашАгроМаш» Рамиль Багаутдинов.

План мероприятий в рамках нацпроекта на предприятии был основан на четырех проблемах участка:
- Время цикла сборки рамы вдвое больше время такта, для выявления проблем участка и последующего их решения был применен – «Производственный анализ».
- Лишние движения и перемещения по причине неэффективной организации рабочего пространства на участке сборки/сварки №1. Инструмент для решения – «5С».
- Потеря времени на поиск деталей и заготовок по причине необорудованных мест хранения и их стандартизации. Для решения были внедрены «Производственный анализ», «Стандартизированная работа».
- Ожидание деталей и заготовок для сборки рамы из-за движения не по потоку производственного процесса.

Инструментами для решения выступили – «Производственный анализ», «Диаграмма спагетти».
Для получения актуальных оперативных данных о состоянии процессов, оперативного выявления проблем и их устранения, снижения объемов управленческой отчетности на предприятии был организован «Инфоцентр».

Так, на участке было выявлено порядка 60 потерь. Но благодаря внедренным технологиям смогли сократить уровень брака и незавершенного производства, а также уменьшить время изготовления рамы «КС-100 Чулпан» с 9 до 3-х дней.