+23 °С
Облачно
Новости
19 Августа , 12:30
Уфимские ученые разработают инновационный станок для авиадвигателей
Уфимский университет науки и технологий, участник программы «Приоритет 2030», при поддержке Российского научного фонда, правительства Башкортостана и компании «ЕСМ» разрабатывает инновационное оборудование и технологию для прецизионной электрохимической обработки лопаток и моноколес газотурбинных двигателей.
Ученые вуза выиграли грант в размере 144 млн рублей в рамках нацпроекта по обеспечению технологического лидерства «Средства производства и автоматизации».
Речь идет о разработке принципиально нового станка для адаптивной многокоординатной прецизионной электрохимической обработки лопаток газотурбинных двигателей и моноколес, изготовленных из титановых и жаропрочных сплавов. Сейчас производство лопаток и моноколес — процесс долгий и трудоемкий. Уфимские специалисты предлагают заменить классическую механическую обработку на высокоточный электрохимический метод.
Проект, рассчитанный на три года, объединил усилия экспертов из разных сфер — от материаловедения до робототехники.
- Главное, что в проекте Уфимского университета есть конкретный индустриальный партнер и четкие задачи по импортозамещению. Надеюсь, у наших ученых все получится, и через три года мы увидим эти станки на реальных производственных площадках республики и страны, - считает председатель Госкомитета РБ по науке и высшему образованию Светлана Мустафина.
По словам ректора УУНиТ Вадима Захарова, крайне важно, что потенциал технологии выходит далеко за рамки авиации.
- Данная разработка будет востребована в энергетике, судостроении и химической промышленности. По сути, наши ученые создают фундамент для производства более надежных и долговечных машин, которые станут основой для многих отраслей российской экономики, - отметил ректор вуза.
Ключевая задача команды – спроектировать, собрать и испытать прототип станка для адаптивной интеллектуальной многокоординатной электрохимической обработки. Образец должен обеспечивать прецизионную точность при работе с самыми сложными деталями ГТД — лопатками и моноколесами, изготовленными из труднообрабатываемых титановых и жаропрочных сплавов. Главный акцент делается на внедрение интеллектуальных систем управления, которые позволяют станку «адаптироваться» в процессе обработки, обеспечивая стабильное качество геометрии детали даже при работе с высокопрочными материалами.
Итогом работы станет создание уникального станка, способного обрабатывать детали диаметром до 700 мм из самых сложных титановых и жаропрочных сплавов.
